Home English | Deutsch | Español
 
 
 
Moldeado en Cascada

Moldeado en cascada (igualmente llamada inyección en cascada) es también una forma de cerrar las boquillas en forma secuencial. Utilizando un controlador para boquillas de cierre como el Rheo-Pro® CV08, se puede lograr un óptimo llenado de la cavidad, abriendo las boquillas de forma individual y en secuencia escalonada, boquilla por boquilla. Este método es usado principalmente para obtener piezas plásticas con alta calidad en el acabado y sin líneas visibles de soldadura o unión del material. También se puede usar para reducir los requerimientos de fuerza de cierre para una pieza de gran tamaño. Los actuadores neumáticos de las boquillas de cierre Rheo-Pro®, tienen un tiempo de respuesta en el orden de los milisegundos, permitiendo así un control preciso del flujo y la distribución de la masa del material dentro de la cavidad durante el proceso de llenado.

Inyección en Cascada a Baja Presión

El constante aumento de los precios de las resinas y el costo de la energía, continúan reduciendo el margen de ganancia en las piezas de gran tamaño. Es el caso para los contenedores, las cestas y los parachoques de vehículos. Sin embargo existe un nuevo enfoque en el diseño de piezas y mejores métodos para el llenado de las cavidades, que producen una reducción efectiva en el costo de fabricación y la obtención de una pieza de mejor calidad y acabado.

A pesar del ahorro de material y de la disminución en el tiempo del ciclo, una simple reducción en el espesor de la pared de la pieza, no es la respuesta a la constante caída del margen de ganancia.

Una pared más delgada, requiere mayor presión de llenado, que a su vez requiere de una mayor fuerza de cierre, por lo tanto ,de una maquina de mayor tamaño. La consecuencia de lo anterior, seria que el costo de la hora - maquina aumentaría y afectaría todo o gran parte del ahorro logrado. La reducción en el espesor de la pared, solo tiene sentido si el molde puede trabajar con menos o con la misma fuerza de cierre. Esto significa que la presión de inyección tendría que ser reducida, a pesar de que la pared de la pieza es más delgada y genere una mayor resistencia al flujo.


Aunque lo anterior suene contradictorio, esto se puede lograr con la Inyección en Cascada a Baja Presión. (Low Pressure Cascade Injection - LPCI). El principio de la Inyección en Cascada a Baja Presión es fácil de comprender. Para entender como funciona la Inyección en Cascada a Baja Presión debemos saber que la inyección convencional de piezas plásticas utiliza presiones de inyección de 20,000 hasta 30,000 psi para empujar la masa de material lo más interno posible dentro de la cavidad.

Históricamente, la procesabilidad de los materiales ha sido formulada para que los mismos fluyan con facilidad durante la inyección de piezas de paredes delgadas y de gran tamaño. Se caracterizan por su bajo peso molecular o su alto índice de fluidez, que les permite velocidades de inyección altas, aceptando una alta rata de cizalla. Durante el efecto de “adelgazamiento laminar” de la cizalla, la viscosidad de la masa del material cae, y la distancia alcanzable del flujo aumenta. Como resultado, se desarrollan altas velocidades de inyección y largos recorridos para el llenado de cavidades de piezas delgadas y grandes máquinas con suficiente fuerza de cierre para realizar el trabajo. Es común, una fuerza de cierre de 2.5 a 3.0 toneladas por pulgada cuadrada de área proyectada.

El método de Inyección en Cascada a Baja Presión, se fundamenta en una línea de pensamiento que rompe con la forma tradicional de inyectar a altas velocidades y a altas presiones.

La Inyección en Cascada a Baja Presión, reduce la necesidad de presiones de inyección de 20,000 PSI o 30,000 PSI a 5,000 hasta 7,000 PSI. Por lo tanto, el requerimiento en la fuerza de cierre también baja a 0.6 hasta 0.8 toneladas por pulgada cuadrada, a diferencia de las 2.5 a 3.0 requeridas de la forma tradicional.

En vez de empujar la masa de material con altas presiones de inyección en largas distancias, la Inyección en Cascada a Baja Presión utiliza múltiples puntos de inyección, ubicados estratégicamente a lo largo del paso del flujo en distancias o intervalos cortos.

El control del flujo en cascada, evita la necesidad de presiones altas. En la medida que la presión de la masa aumenta, el frente alcanza un nuevo punto de inyección, la boquilla se abre permitiendo la salida y avance de nuevo material. Un símil a esta técnica de inyección es la carrera de relevo 4 x 100 de las Olimpiadas; después de una pequeña distancia de carrera, un nuevo corredor sale a correr. Este proceso de inyección por cascada no genera líneas de unión o soldadura. El largo total del flujo es dividido en segmentos mas cortos y manejables, siendo cada uno menor al largo necesario para que las presiones se mantengan entre 5,000 y 7,000 PSI.

 

Tópicos Relacionados

 
 

Análisis de Flujo
Boquillas para cierre secuenciado
Control de Secuenciado

 


El controlador Rheo-Pro® CV08 se monta directamente sobre el molde para minimizar el tiempo y eliminar el riesgo de conexiones falsas durante el montaje del molde.

 

 

Como ejemplo, una pieza de 600 x 1200 mm en tamaño con una pared de 1.0 mm (.040”) de espesor, se inyecta en cascada a baja presión, la fuerza de cierre requerida es de 600 toneladas. Inyectada de forma convencional, la pieza requiere de una fuerza de cierre de 2,000 toneladas. El ahorro representado en el costo de la hora - maquina es substancial.

Otro beneficio de la técnica de moldeo en cascada a baja presión es la fabricación de piezas plásticas con menos estrés moldeado o deformación, ya que la diferencia de presiones en la masa del material es menor, en comparación a la técnica de inyección a altas presiones. El cálculo en el análisis de flujo, muestra una presión de masa mas uniforme a lo largo de la superficie de la pieza.

Con boquillas de cierre para canal caliente de ultima generación y actuadores de respuesta rápida controlados con precisión por la Rheo-Pro® CV08, se puede lograr un frente de masa de material inyectado con un error de +/_ 5 mm en una distancia de 200 a 400 mm para cada boquilla a lo largo de una pared de 1.0 mm de espesor. La secuencia de llenado en cascada del frente de material, avanza en serie y en fracciones de segundo. La unidad CT05 de interfase manual y de pantalla táctil, se comunica con el microprocesador de los solenoides montado sobre el molde para que el técnico pueda optimizar la secuencia de las boquillas del canal caliente, de acuerdo a las características de procesamiento del material y las características de la pieza. La CV08 posee memoria interna que permite el almacenamiento automático de numerosos programas de ajuste para moldes con identificación automática.

Esta nueva tecnología de inyección en cascada a baja presión, es ideal para piezas de amplia superficie que antes solo podían ser moldeadas en grandes maquinas. Una herramienta importante para determinar el desplazamiento del material y el número de boquillas requeridas ,es el simulador computarizado de análisis de flujo. El analizador de flujo, calcula el frente exacto de la masa y su presión a lo largo de la cavidad e indica con mucha precisión las toneladas de fuerza de cierre requeridas. Esta fuerza de cierre teórica nos indica el tamaño real de la maquina.

Como proveedor total de soluciones, Mold Hotrunner Solutions®, puede encarar cada proyecto con un análisis de flujo detallado para establecer un cálculo muy preciso del precio de la pieza. Este estudio de factibilidad, presenta resultados útiles para el ahorro de material, reducción de ciclos, optimización en el tamaño de las maquinas, reducción en el espacio requerido y reducción en el consumo de energía. La suma de todos estos ahorros puede significar una importante reducción en costos por lo que el retorno de la inversión en sistemas de moldeo en cascada a baja presión es solo cuestión de meses.

 

 

 

Buscador Rápido

 


Sistemas de Canal Caliente Rheo-Pro®

Canales Calientes
Mitades Calientes
Distribuidores
Boquillas Únicas

Análisis
Análisis de Flujo
Estudios de Factibilidad
Apoyo para el Diseño

Boquillas
Boquillas de Cierre
Boquillas Abiertas
Multi-Puntas

Controladores
Control de Secuenciado
Control de Temperatura
Soluciones de Manufactura

Soluciones por Aplicación

Piezas de Gran Peso

Micro Piezas
Boquilla de cierre para cavidades múltiples
Boquillas para cierre secuenciado
Molde de piezas familia
Entrada laminar o lateral
Entradas Especiales
Moldes Sándwich o Stack Molds
Moldeo en Cascada
Asistido por gas o expandido
Inyección de múltiples resinas
Materiales sensibles a altas temperaturas

Soluciones por Usuario

Fabricantes de Equipos

Moldeadores

Fabricante de Moldes

Diseñadores

Consumidores

Soluciones por Industria

Médica

Empaque

Electrónica

Electrodomésticos

Automotriz

Home / Soluciones / Moldeado en Cascada

Copyright © 2014 Mold Hotrunner Solutions Inc. All rights reserved.Legal | Privacy | Contact us

 

 

 

MHS proporciona soluciones completas de ingeniería, soporte a proyectos globales y la tecnología Rheo-Pro® de canal caliente para la industria del moldeo por inyección.